Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.
Изношенные детали восстанавливают ручным, полуавтоматическим, автоматическим и вибродуговым способами. При этом ручную наплавку выполняют угольным и металлическим электродами; автоматическую под флюсом, в защитных газах, порошковой проволокой и проволокой сплошного сечения.
Целесообразность способа восстановления деталей наплавкой оценивают его экономической эффективностью, применимостью его к наплавке данной детали, возможностью получения металла, твердость и износостойкость которого будут выше характеристик ненаплавленной детали.
К преимуществам ручной дуговой наплавки относятся возможность использования обычного сварочного оборудования и возможность наплавки деталей сложной конфигурации. К недостаткам — низкая производительность, тяжелые условия труда, высокие требования к квалификации сварщика.
Различают однодуговую и двухдуговую наплавку под флюсом с раздельным питанием каждой дуги.
Двухдуговая наплавка под флюсом имеет ряд преимуществ по сравнению с однодуговой - увеличивается погонная тепловая энергия, что при последовательном расположении дуг (одна за другой) проявляется в предварительном подогреве наплавляемой детали; уменьшается глубина проплавления основного металла, что проявляется В уменьшении доли основного металла в наплавленном, становится возможным использование источника питания меньшей мощности, упрощается конструкция механизма, подающего сварочную проволоку, так как уменьшается диаметр сварочной проволоки.
Автоматическая наплавка в углекислом газе в 3—4 раза более производительна, чем ручная, а себестоимость восстановления деталей на 30—40 % меньше, чем при ручной наплавке.
Вибродуговая наплавка осуществляется в результате вибрации электрода при многократных коротких замыканиях сварочной цепи. Частые возбуждения дуговых разрядов в моменты разрыва цепи приводят к переносу металла малыми порциями на небольшую глубину. Для вибродуговой наплавки применяют специальные головки. В плавильную ванну подают водный раствор кальцинированной соды и раствор технического глицерина, которые обеспечивают ионизацию дугового промежутка и отвод теплоты.
Вибродуговую наплавку осуществляют металлическим электродом на обычном токарном станке с помощью специальной головки. Коэффициент наплавки 8—10 г/(А/ч), деформация наплавляемой детали небольшая, твердость высокая, остаточные напряжения незначительные. Вибродуговая наплавка эффективна при наплавке небольших цилиндрических поверхностей.
Ориентировочно, глубина проплавления основного металла 0,5—1,5 мм, высота валика, наплавляемого за один проход, 2—8 мм, доля участия основного металла в наплавленном металле 5—10 %, коэффициент наплавки 15—20 г/(А-ч). Оптимальные параметры режима наплавки ленточным электродом при толщине электродной ленты не менее 0,4 мм: плотность тока 20—40 А/мм2, напряжение дуги 28—34 В, скорость подачи электродной проволоки 6—14 м/ч.
Наплавка в защитном газе позволяет механизировать процесс в любом пространственном положении. Аргон применяют при наплавке жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов, цветных металлов, сплавов титана; углекислый газ — при наплавке углеродистых и легированных сталей некоторых марок.
Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и
ответы»
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими
свойствами.